随着现代科学技术的发展，各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用，这给高效切削加工带来了很大的困难。与硬质合金刀具相比，陶瓷刀具因其更优良的耐热耐磨性、高红硬性等特点，在现代切削加工中扮演着越来越重要的角色。

　　然而目前国内陶瓷刀具的发展究竟处于什么样的阶段?国内市场上陶瓷刀具主要有两大类：氧化铝基和氮化硅基陶瓷刀具，主要向精加工的方向发展，随着毛坯质量提高，加工余量减少，使用陶瓷刀具可一次完成精加工;我国陶瓷刀具的发展主要是向解决难加工材料的方向发展，利用它完成高速钢刀具、硬质合金刀具等无法解决的加工难题。仇启源介绍道：“氧化铝基陶瓷刀具发展比较早，经过几十年的性能改进和提高，硬度、强度、抗弯性能等都得到了加强;氮化硅基陶瓷刀具则是新一代的陶瓷刀具，具有更强的耐磨性、红硬性、断裂韧性和抗热冲击性，但由于其加工钢件时易扩散或产生化学磨损，现在一般只用于铸铁件的粗加工。”

　　与别的刀具材料相比，陶瓷刀具最显著的缺点就是断裂韧性不足。作为评价其抗破损能力的重要指标之一，陶瓷刀具需要通过适当手段提高其硬度、抗弯强度及断裂韧性，而在进行铣、刨、镗削及其他断续加工时，刀片材料的断裂韧性更为重要。目前国内陶瓷刀具生产企业所采用的主要途径是通过向陶瓷材料中添加ZrO2、TiC、SiC晶须及某些金属等手段增韧，提高刀片的抗冲击能力。

　　1958年大跃进时期，那时候我国还没有正规生产陶瓷刀具的工厂，一些工人便到山里选用所谓‘石头刀具’(即天然陶瓷刀具)，这种石头刀具最大的缺陷是质量不稳定，所以一直没有推广起来，而且石头刀具自身硬而脆，加工十分困难。直到新一代合成陶瓷刀具材料出现以后，加上金刚石砂轮在磨削方面的广泛应用，才使陶瓷刀具产业真正发展起来。

　　在宝钢和瓦轴提出的轧辊和轴承加工“以车代磨”课题中，紫光方大为其做了一系列刀具材料性能、切削参数的实验对比，最终使用陶瓷刀具切削淬硬钢件及精密铸件，大大降低了生产成本，现在还在这些企业中广泛应用;汽车工业中也不断采用许多难切削工程材料，以提高零部件性能，如含硼、铌等稀土元素的合金铸铁及某些粉末冶金零件或钢铁合金等，在某厂的缸套加工中，采用国产陶瓷刀具替代硬质合金刀具后，切削速度由62m/min提高到332m/min，使生产效率提高了5倍，刀具耐用度也增加了5倍。 (华 机)

　　新刀具材料并不能完全取代旧材料

　　每种刀具材料都有其适用的范围，新刀具材料的出现并不能完全取代旧材料的应用，很多旧的刀具材料仍然在不断向前发展，比如高速钢已发展至如今的粉末冶金高速钢。“陶瓷刀的种类、牌号多种多样，选用时需依照加工的机床、待加工件的具体情况来确定陶瓷刀具的几何参数和加工参数，生产中出现新的问题，便需要通过实验来调整确定新的刀具，使用不当，用户企业便容易陷入一些误区。”

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